数字化煤场管理系统的成功应用

——通钢焦化事业部智能化转型实践

   [北京中科智鸿科技有限公司]

一、引言：传统煤场管理的挑战与破局

在钢铁工业高质量发展的浪潮中，原料管理作为生产链条的源头，其精细化水平直接决定了企业的成本控制能力和产品质量稳定性。通钢焦化事业部作为公司核心生产单元，长期以来面临着煤场管理的诸多难点。为破解这一困局，通钢公司于2022年启动“焦化事业部煤场数字化管理项目”，旨在通过引入先进的数字化技术，打通从原料入口到生产工序的数据壁垒，实现煤场管理的全面升级。

经过严谨的技术选型与方案论证，项目最终选定北京中科智鸿科技有限公司提供的整体解决方案，并于2023年5月30日正式投入试运行。如今，该系统已稳定运行超过一年，成为通钢智能化转型的标杆案例。

二、解决方案：构建全方位数字化煤场管理体系

通钢焦化数字化煤场项目并非简单的设备堆砌，而是一套深度融合业务流程的系统性工程。其核心目标是实现对煤场“进、出、存”全过程的数字化、可视化和智能化管控。

1. 精准感知层：煤种识别与激光扫描

项目在3台堆取料机上部署了高精度激光扫描仪和无线定位装置，实现了对设备走行位置、悬臂转角和倾角的实时测量。同时，通过对5个主要煤场料堆进行定期三维扫描，系统能够精确计算库存体积与重量，误差率远低于行业标准。更重要的是，系统具备煤种智能自动识别功能，能有效监控堆取料机作业过程中的煤种信息，从源头上杜绝混料事故。

2. 智能控制层：联锁报警与作业辅助

系统建立了严密的联锁机制。当作业计划、堆取料机实际操作或大罐小车位置的煤种信息出现不一致时，系统会立即触发声光报警，并可选择性地联锁停止相关设备动作，强制操作人员介入处理。这不仅保障了作业安全，也极大地提升了操作的规范性。

3. 数据中枢层：一体化管理平台

所有采集到的数据——包括料堆三维模型、库存量、设备作业状态、煤种分布等——均汇聚至一体化数据中心。该平台不仅提供直观的二维/三维可视化界面，还能自动生成日报、库存统计表等各类报表，并与公司计质量系统实现数据互通，为生产调度和原料采购提供实时、准确的数据支持。

堆取料机内显示触控屏

三、应用成效：从效率提升到效益倍增

  自系统投运以来，通钢焦化事业部的煤场管理面貌焕然一新，各项关键指标均取得显著改善。

1. 安全与质量双提升

最直观的成效体现在作业安全与焦炭质量的双重保障上。根据项目数据显示（截至2024年4月）的数据显示，系统投运后，堆取料作业煤种识别正确率、煤种操作正确率、车辆作业计划传输正确率均达到100%。这意味着困扰企业多年的混煤问题得到了根本性解决，有效避免了因混煤降质带来的经济损失，并显著提升了焦炭质量的稳定性。

2. 库存管理精准化

数字化盘库彻底取代了传统的人工丈量。系统可随时对5个煤场料堆进行快速扫描，生成包含图文的库存统计表，并能根据配煤计划对库存剩余使用天数进行预警。这种精准的库存管理能力，使得企业能够将不合理库存量有效降低，仅此一项每年即可节省财务成本数十万元。

3. 管理效率跨越式发展

过去需要多人协作、耗时数日的盘点工作，如今只需一键操作即可在短时间内完成。管理人员通过主控管理中心，即可对三台堆取料机进行实时监控、记录和报警，作业计划的编制、下发与反馈也实现了全流程线上化。这不仅大幅减少了人工参与，更将管理漏洞降至最低，实现了从“被动响应”到“主动预防”的管理模式转变。

4. 系统持续优化与扩展

系统的优秀表现并未止步于初始设计。根据《焦化事业部数字化煤场建设情况总结汇报》（2024年4月），在实际应用过程中，应用户需求，开发商还追加开发了多项实用功能，如自动生成图文库存统计表、堆取料机悬臂俯仰角度联锁功能、大罐小车位置远程读取与联锁报警等。这些基于真实业务场景的迭代优化，充分证明了该系统强大的可扩展性和生命力。

主控室内煤场监控管理平台

四、结论：打造行业智能化转型新范式

通钢焦化事业部数字化煤场管理项目的成功实施，不仅是单一技术的成功应用，更是企业管理理念的一次深刻变革。它成功地将物联网、激光扫描、大数据等前沿技术与焦化生产的具体业务深度融合，构建了一个“感知-分析-决策-执行”的闭环管理体系。

该项目的投资回报极为显著。仅通过避免混煤损失和优化库存两项，每年即可为企业创造百万元的直接经济效益。更重要的是，它所带来的管理效率提升、安全风险降低和企业形象改善等隐性价值，更是难以估量。

如今，通钢焦化数字化煤场已成为行业内一张闪亮的名片。它的成功经验，为同类型企业提供了可借鉴、可复制的智能化转型路径，有力地证明了数字化技术在传统制造业中蕴含的巨大潜力。未来，随着系统的持续深化应用，通钢焦化事业部必将在高质量发展的道路上迈出更加坚实的步伐。

现场监控设备-堆取料机